¿Cómo garantizar la estabilidad de la forma y la consistencia dimensional durante el proceso de fabricación de piezas fundidas a presión refrigeradas por aire controladas electrónicamente de nueva energía?

Fundición a presión con refrigeración por aire controlada electrónicamente de nueva energía juega un papel vital en la industria de vehículos de nueva energía. Su estructura de forma no sólo cumple la función de soporte mecánico, sino que a menudo también participa directamente en la disipación del calor y la protección eléctrica. Por lo tanto, cómo garantizar su estabilidad de forma y consistencia dimensional durante el proceso de fabricación se ha convertido en el requisito técnico central en el proceso de fundición a presión. Una estructura estable y consistente no solo puede garantizar el buen progreso del ensamblaje posterior, sino que también afecta directamente el rendimiento y la vida útil del producto.
Para lograr estabilidad de forma y consistencia dimensional, primero se requiere un control estricto desde la etapa de diseño del molde de fundición a presión. Como base del moldeo, la racionalidad de la estructura del molde tiene un gran impacto en el moldeo de piezas fundidas. En el proceso de diseño, es necesario considerar completamente la contracción del volumen, la distribución de la tensión térmica y la trayectoria del flujo del metal del producto durante el proceso de enfriamiento, y adoptar un sistema de vertido y una estructura de escape adecuados para evitar la deformación o contracción de la pieza fundida. Al mismo tiempo, la selección de los materiales del molde y la precisión del procesamiento también afectarán directamente la desviación dimensional de la moldura final. Por lo tanto, en el proceso de fabricación de moldes, a menudo se utiliza acero para herramientas de aleación de alta resistencia y resistente al calor, combinado con equipos de procesamiento avanzados para un control de alta precisión.
El control preciso de los parámetros del proceso de fundición a presión también es un factor importante para garantizar la estabilidad. La temperatura del líquido de aleación, la temperatura de precalentamiento del molde, la velocidad de inyección, la relación de presión de inyección y el tiempo de mantenimiento afectarán la calidad de formación de la fundición a presión. En el proceso de producción, es necesario encontrar una combinación adecuada de parámetros mediante pruebas repetidas del molde y optimización del proceso para que el líquido metálico pueda llenar rápida y uniformemente la cavidad del molde, y enfriarse y solidificarse bajo una presión de mantenimiento razonable para reducir la tensión interna y los cambios dimensionales.
Además del control del proceso de moldeo, la disposición del sistema de refrigeración también tiene una influencia importante en la precisión del moldeo. Dado que la estructura de la fundición a presión a menudo tiene las características de diferentes espesores de pared locales, la velocidad de enfriamiento desigual dará lugar a diferentes tasas de contracción en diferentes partes, provocando deformación. Por lo tanto, es razonable disponer canales de agua de refrigeración en el molde o utilizar dispositivos auxiliares de refrigeración por aire para mantener equilibrado el intercambio de calor de todo el proceso de fundición a presión, lo que ayuda a reducir la desviación dimensional y mejorar la simetría y estabilidad de la estructura general.
Una vez finalizada la fundición a presión, el proceso de posprocesamiento también juega un papel importante. Algunas piezas fundidas a presión recibirán un tratamiento térmico o un tratamiento de envejecimiento después del desmolde para liberar la tensión interna de la pieza fundida y evitar cambios dimensionales o grietas en el uso posterior. Además, para garantizar que el producto final sea consistente con los dibujos de diseño, también es necesario introducir equipos de detección dimensional de alta precisión, como máquinas de medición de tres coordenadas, para realizar inspecciones aleatorias o inspecciones completas en cada lote para garantizar que las dimensiones sean estables dentro del rango de tolerancia permitido.
En la producción moderna, también es posible monitorear los parámetros clave de cada proceso en tiempo real a través de pruebas automatizadas y sistemas de trazabilidad de calidad, analizar datos de productos, descubrir posibles desviaciones del proceso y realizar ajustes oportunos, garantizando así la consistencia de todo el lote de productos. Al mismo tiempo, el uso de software de simulación digital es cada vez más común. Puede simular y predecir el llenado, el enfriamiento, la distribución de tensiones, etc. antes de la fundición real, lo que ayuda a los ingenieros a identificar previamente los puntos de riesgo que pueden causar cambios dimensionales y mejorar la controlabilidad del diseño y la fabricación del producto.